高品質な表面仕上げを達成するために,磨きプロセスは機械的作用と化学反応の組み合わせによる作業部品表面から物質を除去します.このプロセスは,通常,柔らかい磨きツール (ピッチなど) と一緒に細かい磨き粒子を使用します.化学溶液,電磁場,または粒子束を補助方法として使用する.
異なる材料除去メカニズムによって,ポリシング技術は主に以下に分類される.
メカニカル・ポーリングでは,磨砂粒子とポーリング・パッドの相互作用により,小量の材料をパーツ表面から除去し,平らな表面を生成します.現在,光学コンポーネントのための最も広く使用されている磨き技術の1つです..
伝統的な機械的な磨き法が下図に示されています.
機械的な磨き中に,磨きパッドの硬さによって生成される通常の圧力の下で,磨き粉の粒子は,加工品表面に圧迫されます.磨きパッドは,ワークピースの相対的に移動する, 磨材は摩擦,耕作,切断によって表面と相互作用し,作業部件から材料を除去します.
磨砂粒子による表面材料の変形行動は,一般的に3つの段階に分けることができます.
メカニカル・ポーリングでは 通常 小さい磨材や 比較的柔らかい ポーリング・ツールを使います表面材料は,通常,磨き過程で弾性またはプラスチック変形を受けます..
顕微鏡の観点から,グラフ (a) に示されているように,磨削粒子と作業部品の表面の間の機械的な相互作用モデルが確立されています.
このモデルでは,磨砂粒子は球状で,磨きパッドの硬さによって施された圧力で,加工品表面に圧迫されると考えられる.
メカニカル・ポーリングでは,材料の除去が起こるかどうかは,主に磨材粒子の深さによる.
弾性変形から塑性変形への移行に対応する臨界の穴深があります.
異なる磨材の深さによって,加工された表面の最終的な磨損状態を決定する異なる材料除去メカニズムが生じる.
図 (b) に示すように:
進出深さが原子尺度 (約5 Å) に達すると,作業部品の表面は弾性変形のみを受けます.原子は取り除かれず,表面損傷も発生しません.
穴の深さが約1015 Åに増加すると,支配的な除去メカニズムは耕作の取り除き表面原子は,磨砂粒子の挤出作用下,蓄積して原子群を形成し,磨砂粒子の移動とともに徐々に除去されます.
抜き出された原子の数は,インデント深さに比例して増加します.
穴の深さがさらに 20 Å に増えると,除去メカニズムは切断除去.
この段階では,多くの表面原子が直接磨材粒子によって切断され,磨材の動きとともに取り除かれるチップを形成します.
この過程で 磨材粒子は 表面の原子を押し付け 蓄積するだけでなく 傷跡の周りに 重大な突出物を作り出し 表面の荒さも増加します
伝統的な機械的な磨き理論は,弾性変形段階では材料の除去が起こらないことを示唆しています.材料の除去は,磨材粒子が切断作用によってプラスチック変形を引き起こすときのみ始まります..
したがって,機械的な磨きは一定量の表面と地下損傷をもたらす.
機械的な磨きプロセスでは,光学部品の表面/地下損傷は,以下を含むプロセスパラメータによって強く影響されます.
図 (a) は,機械的な磨き後の BK7 光学ガラス表面を示しています.
磨きには10μmのAl2O3磨き粒子とピッチ磨きツールが使用された.機械磨きによって引き起こされる重要な擦り傷欠陥が表面にはっきりと観察できます.
図 (b) は,スキャニング電子顕微鏡で観測された機械的な磨きの30分後のCdZnTeウエファーの表面および地下損傷を示しています.
磨きプロセスは,アルミプレート磨きツールで2 〜5 μmのAl2O3磨き粒子を使用した.
表面にはマイクロ・スケールとサブマイクロ・スケールの傷痕が観察されました.地下損傷層の厚さは1μm未満で,主にポリ結晶層で構成されています.プラスチック変形損傷を示す.
化学磨きと電気化学磨きは,化学的または電気化学的反応を使用して,作業部件表面から材料を溶かす.
この過程で,表面上の微小な突起は,沈んだ領域と比較して好ましく溶解し,表面が滑らかになります.
化学/電気化学磨き溶液の基本組成には,一般的に以下が含まれます.
各構成要素の機能は次のとおりです.
異なる作業部品の材料については,その化学的性質に応じて対応する磨き溶液システムを選択しなければならない.
光学材料は一般的に優れた化学的安定性を持っているため,化学磨き中に強い酸,強いアルカリ,または強い酸化剤がしばしばエッチントとして必要である.
例えば,主にSiO2で構成される光学部品,例えばK9ガラスと溶融シリカは,一般的に水素フッ素酸 (HF) をエッチンとして使用する.
化学反応は
化学磨きは,単純なプロセス流程と比較的簡単な実装を特徴としています.
しかし,いくつかの限界もあります.
したがって,超精密光学部品の製造の要件を満たすことは困難です.
電気化学磨きは,以下において広く用いられる.
電気化学磨きは,表面処理のために金属のアノード溶解を使用する.
これは,接触のない,ストレスのない加工方法と考えられ,以下のような利点があります.
しかし,処理された材料が優れた電導性を有することを要求し,ほとんどの光学材料に不適しています.
化学および電気化学の磨きは溶解メカニズムによって物質を除去します
硬さ,強度,強さといった 機械的特性から独立しているからですこれらの方法により,表面の荒さを素早く軽減し,優れた磨き質を達成できます..
一方,機械的な摩擦や切断作用がないため,必要な設備は,機械的な磨きシステムと比較して一般的によりシンプルで安価です.
しかし,化学/電気化学磨き技術にはいくつかの制限もあります.
材料間の化学的性質の違いにより,異なる材料のために専用の磨きソリューションを開発する必要があります. プロセスパラメータの広範な実験最適化が必要です.
反応速度を正確に制御するのは困難で,次元的精度と幾何学的精度を維持することは困難です
表面の質は,工品の内部構造と純度によって大きく影響されます.
材料内の不浄物や構造欠陥は,最終的な表面質を大幅に低下させることがあります.
化学機械磨き (CMP) は,表面平面化技術で,化学反応と機械的磨損半導体製造,光学部品加工,先進材料製造に広く適用されています.
CMP技術の発展は半導体技術の進歩と密接に関連している.初期段階では,磨きは主に純粋に機械的な磨き方法に依存していた.グラスや金属の表面加工などしかし,これらの従来のアプローチは,高精度およびナノスケールでの表面平面化に対するますます厳しい要求を満たすことができなかった.
1950年代に研究者たちは 酸やアルカリ溶液などの化学反応剤が 物質の除去を助け 機械的損傷を軽減できることを発見しましたこの発見は CMP 技術の発展の基礎を築きました.
1965年,IBMは初めてシリコン・ウェーバーの磨きのためにCMP技術を導入した.統合回路 (IC) の急速な発展とともに,従来の乾燥エッチングプロセスと純粋に機械的な磨き法では,表面地形の変化を効果的に排除することができなかった.結果として CMP は徐々に重要なプロセス技術になりました
しかし,初期のCMPプロセスは,以下のようないくつかの課題に直面していました.
1997年,IBMはCMPを銅インターコネクト磨きプロセスに成功裏に導入した.
銅CMPは,過剰な銅酸化を抑制し,均等な物質除去を達成するために,化学溶解と機械的磨損のバランスの正確な制御を必要とする.
半導体製造技術の継続的な進化により,CMPは半導体プロセスが0.25μm以下技術ノードに入ると,唯一の実行可能な平面化ソリューションになりました.
さらに,低k電解材料の導入により,機械的損傷を最小限に抑え,構造的整合性を維持するために,より穏やかなCMPプロセスが必要となった.
CMP は,比較的柔らかい磨材を用い,高品質の表面磨きを実現する.
CMP プロセスでは,作業パーツは制御された圧力で磨きパッドに押され,パッドに相対的に動きます.
ナノスケールでの磨き粒子と磨きスローの化学成分の相互作用により,作業部品の表面は徐々に滑りやすくなります.下の図に示されているように.
CMP システムは,通常,回転型キャリアと磨きプレートで構成されています.
調整された回転により,ワッファーとポリシングパッドの間に複雑な相対運動経路が生成されます.
循環ポンプで連続的に供給されるスローリーは2つの機能成分を含みます.
CMP物質除去メカニズムは主に2つの順序的なステップを含みます.
酸化剤は,工品表面と反応し,化学的に変化した表面層または軟化層を生成する.
機械的な相互作用によって 磨砂粒子は この柔らかい反応層を除去します
この循環過程で 表面が非常に滑らかで 粗さも非常に低い状態になります
CMPにおける化学的および機械的効果のバランスが最終加工品質を決定する決定的な役割を果たすことに注意すべきである.
機械的な作用が優れている場合
化学反応が過剰になると
したがって,化学反応と機械的磨損の間のシネルギー相互作用を最適化することは,CMP性能を改善するための重要な要因です.
研究によると,機械的な磨きの強度と化学反応の速度は 肯定的な相関を示しています.
この結合効果は,物質除去効率に直接影響します.
精密なスラム組成の制御は,先進的なCMPプロセスの開発における主要な技術的課題の1つになりました.
高品質の磨き地を得るには,CMPの化学的および機械的効果が適切な均衡に達する必要があります.
化学作用が機械作用に優れている場合:
発生する可能性があります.
機械的な作用が優れている場合
形成される可能性が高い.
CMP 処理中に,プロセスパラメータは,以下に影響を及ぼします.
プレストン方程式によると
その場合:
磨き圧力と回転速度が 共同で材料除去効率を決定します
磨き圧は,磨きパッドとウエファー表面の接触ストレスを直接決定します.
圧力を増加させると,通常は磨材粒子とウエファーとの接触が改善され,MRRが増加します.
しかし,過剰な圧力は,以下のような結果をもたらす可能性があります.
したがって,効率と表面質を均衡させる適切な圧力範囲を選択する必要があります.
ポーリングパッドとウエファー間の相対回転速度は,ポーリングスローの水力学行動と分布に影響を与える.
速度差が大きい場合,辺が過剰に外れ,エンドロールオフ.
回転速度の増加により機械的な切断力が強化され,材料除去効率が向上する可能性があります.
しかし,過度に高速な速度では,局所的な温度上昇 (通常は10°Cを超え) が発生し,スローの化学活性が変化し,磨き安定に影響を与える可能性があります.
溶液の流量には,次の2つの要素が影響します.
さらに,コンベクションにより,スローリーは冷却液として作用し,ポリシングパッドとウエファーとの間接で発生する熱を散らばすのに役立ちます.
したがって,スラム流量最適化は,磨き効率と表面質の向上に貢献します.
プロセスパラメータの適切な調整,以下を含む.
高性能のCMPプロセスを達成するために不可欠です
研究によると,適切な圧力範囲内では,MRRは施された圧力にほぼ比例して増加します.
低圧と低流量で:
圧力や流量を増やすことで
その結果 MRR が増加します
しかし,過剰な圧力やスラム流量により,機械的な磨きが優勢になる可能性があります.
MRR が増加し続けても,表面の荒さも増加し,傷痕の欠陥が現れる可能性があります.
したがって,酸化反応と機械的な除去の間の動的バランスを確立することは,最大限の磨き効率を達成するために不可欠です.
CMP は,以下のようなプロセスパラメータを正確に制御する必要があります.
CMPの性能に影響を与える最も重要な要因は,磨きスローラです.
CMPスローリーの主要成分は以下の通りである.
これらの成分は,以下に大きく影響します.
酸化剤は,材料表面の酸化反応を促進することによって,CMPにおいて重要な役割を果たします.
これらの反応により,比較的柔らかい酸化層が生成され,機械的磨きによって簡単に除去できます.
酸化過程は,物質の除去に必要な機械力を効果的に軽減し,表面損傷を最小限に抑えるのに役立ちます.
磨きスローのpH値は,以下に直接影響します.
溶液の酸性やアルカリ性を調整することで,溶液と材料の表面間の化学反応速度は制御できます.
最適化された pH 値は,化学的変更と機械的除去のバランスを達成するのに役立ちます.
表面活性剤は,CMPスローに安定剤として作用する.
主な機能は以下のとおりです.
表面活性剤は,以下を予防します.
溶液の均一性を保ちます
表面活性剤はスラムの表面張力を軽減し,水害性のウエファー表面により良く広がることを可能にします.
この方法により:
磨きの均一性と効率を向上させる.
表面活性剤は表面反応率を調節したり,表面に保護膜を形成したりできる.
機械的磨損と化学的腐食を均衡させ,以下を改善します.
高品質な表面仕上げを達成するために,磨きプロセスは機械的作用と化学反応の組み合わせによる作業部品表面から物質を除去します.このプロセスは,通常,柔らかい磨きツール (ピッチなど) と一緒に細かい磨き粒子を使用します.化学溶液,電磁場,または粒子束を補助方法として使用する.
異なる材料除去メカニズムによって,ポリシング技術は主に以下に分類される.
メカニカル・ポーリングでは,磨砂粒子とポーリング・パッドの相互作用により,小量の材料をパーツ表面から除去し,平らな表面を生成します.現在,光学コンポーネントのための最も広く使用されている磨き技術の1つです..
伝統的な機械的な磨き法が下図に示されています.
機械的な磨き中に,磨きパッドの硬さによって生成される通常の圧力の下で,磨き粉の粒子は,加工品表面に圧迫されます.磨きパッドは,ワークピースの相対的に移動する, 磨材は摩擦,耕作,切断によって表面と相互作用し,作業部件から材料を除去します.
磨砂粒子による表面材料の変形行動は,一般的に3つの段階に分けることができます.
メカニカル・ポーリングでは 通常 小さい磨材や 比較的柔らかい ポーリング・ツールを使います表面材料は,通常,磨き過程で弾性またはプラスチック変形を受けます..
顕微鏡の観点から,グラフ (a) に示されているように,磨削粒子と作業部品の表面の間の機械的な相互作用モデルが確立されています.
このモデルでは,磨砂粒子は球状で,磨きパッドの硬さによって施された圧力で,加工品表面に圧迫されると考えられる.
メカニカル・ポーリングでは,材料の除去が起こるかどうかは,主に磨材粒子の深さによる.
弾性変形から塑性変形への移行に対応する臨界の穴深があります.
異なる磨材の深さによって,加工された表面の最終的な磨損状態を決定する異なる材料除去メカニズムが生じる.
図 (b) に示すように:
進出深さが原子尺度 (約5 Å) に達すると,作業部品の表面は弾性変形のみを受けます.原子は取り除かれず,表面損傷も発生しません.
穴の深さが約1015 Åに増加すると,支配的な除去メカニズムは耕作の取り除き表面原子は,磨砂粒子の挤出作用下,蓄積して原子群を形成し,磨砂粒子の移動とともに徐々に除去されます.
抜き出された原子の数は,インデント深さに比例して増加します.
穴の深さがさらに 20 Å に増えると,除去メカニズムは切断除去.
この段階では,多くの表面原子が直接磨材粒子によって切断され,磨材の動きとともに取り除かれるチップを形成します.
この過程で 磨材粒子は 表面の原子を押し付け 蓄積するだけでなく 傷跡の周りに 重大な突出物を作り出し 表面の荒さも増加します
伝統的な機械的な磨き理論は,弾性変形段階では材料の除去が起こらないことを示唆しています.材料の除去は,磨材粒子が切断作用によってプラスチック変形を引き起こすときのみ始まります..
したがって,機械的な磨きは一定量の表面と地下損傷をもたらす.
機械的な磨きプロセスでは,光学部品の表面/地下損傷は,以下を含むプロセスパラメータによって強く影響されます.
図 (a) は,機械的な磨き後の BK7 光学ガラス表面を示しています.
磨きには10μmのAl2O3磨き粒子とピッチ磨きツールが使用された.機械磨きによって引き起こされる重要な擦り傷欠陥が表面にはっきりと観察できます.
図 (b) は,スキャニング電子顕微鏡で観測された機械的な磨きの30分後のCdZnTeウエファーの表面および地下損傷を示しています.
磨きプロセスは,アルミプレート磨きツールで2 〜5 μmのAl2O3磨き粒子を使用した.
表面にはマイクロ・スケールとサブマイクロ・スケールの傷痕が観察されました.地下損傷層の厚さは1μm未満で,主にポリ結晶層で構成されています.プラスチック変形損傷を示す.
化学磨きと電気化学磨きは,化学的または電気化学的反応を使用して,作業部件表面から材料を溶かす.
この過程で,表面上の微小な突起は,沈んだ領域と比較して好ましく溶解し,表面が滑らかになります.
化学/電気化学磨き溶液の基本組成には,一般的に以下が含まれます.
各構成要素の機能は次のとおりです.
異なる作業部品の材料については,その化学的性質に応じて対応する磨き溶液システムを選択しなければならない.
光学材料は一般的に優れた化学的安定性を持っているため,化学磨き中に強い酸,強いアルカリ,または強い酸化剤がしばしばエッチントとして必要である.
例えば,主にSiO2で構成される光学部品,例えばK9ガラスと溶融シリカは,一般的に水素フッ素酸 (HF) をエッチンとして使用する.
化学反応は
化学磨きは,単純なプロセス流程と比較的簡単な実装を特徴としています.
しかし,いくつかの限界もあります.
したがって,超精密光学部品の製造の要件を満たすことは困難です.
電気化学磨きは,以下において広く用いられる.
電気化学磨きは,表面処理のために金属のアノード溶解を使用する.
これは,接触のない,ストレスのない加工方法と考えられ,以下のような利点があります.
しかし,処理された材料が優れた電導性を有することを要求し,ほとんどの光学材料に不適しています.
化学および電気化学の磨きは溶解メカニズムによって物質を除去します
硬さ,強度,強さといった 機械的特性から独立しているからですこれらの方法により,表面の荒さを素早く軽減し,優れた磨き質を達成できます..
一方,機械的な摩擦や切断作用がないため,必要な設備は,機械的な磨きシステムと比較して一般的によりシンプルで安価です.
しかし,化学/電気化学磨き技術にはいくつかの制限もあります.
材料間の化学的性質の違いにより,異なる材料のために専用の磨きソリューションを開発する必要があります. プロセスパラメータの広範な実験最適化が必要です.
反応速度を正確に制御するのは困難で,次元的精度と幾何学的精度を維持することは困難です
表面の質は,工品の内部構造と純度によって大きく影響されます.
材料内の不浄物や構造欠陥は,最終的な表面質を大幅に低下させることがあります.
化学機械磨き (CMP) は,表面平面化技術で,化学反応と機械的磨損半導体製造,光学部品加工,先進材料製造に広く適用されています.
CMP技術の発展は半導体技術の進歩と密接に関連している.初期段階では,磨きは主に純粋に機械的な磨き方法に依存していた.グラスや金属の表面加工などしかし,これらの従来のアプローチは,高精度およびナノスケールでの表面平面化に対するますます厳しい要求を満たすことができなかった.
1950年代に研究者たちは 酸やアルカリ溶液などの化学反応剤が 物質の除去を助け 機械的損傷を軽減できることを発見しましたこの発見は CMP 技術の発展の基礎を築きました.
1965年,IBMは初めてシリコン・ウェーバーの磨きのためにCMP技術を導入した.統合回路 (IC) の急速な発展とともに,従来の乾燥エッチングプロセスと純粋に機械的な磨き法では,表面地形の変化を効果的に排除することができなかった.結果として CMP は徐々に重要なプロセス技術になりました
しかし,初期のCMPプロセスは,以下のようないくつかの課題に直面していました.
1997年,IBMはCMPを銅インターコネクト磨きプロセスに成功裏に導入した.
銅CMPは,過剰な銅酸化を抑制し,均等な物質除去を達成するために,化学溶解と機械的磨損のバランスの正確な制御を必要とする.
半導体製造技術の継続的な進化により,CMPは半導体プロセスが0.25μm以下技術ノードに入ると,唯一の実行可能な平面化ソリューションになりました.
さらに,低k電解材料の導入により,機械的損傷を最小限に抑え,構造的整合性を維持するために,より穏やかなCMPプロセスが必要となった.
CMP は,比較的柔らかい磨材を用い,高品質の表面磨きを実現する.
CMP プロセスでは,作業パーツは制御された圧力で磨きパッドに押され,パッドに相対的に動きます.
ナノスケールでの磨き粒子と磨きスローの化学成分の相互作用により,作業部品の表面は徐々に滑りやすくなります.下の図に示されているように.
CMP システムは,通常,回転型キャリアと磨きプレートで構成されています.
調整された回転により,ワッファーとポリシングパッドの間に複雑な相対運動経路が生成されます.
循環ポンプで連続的に供給されるスローリーは2つの機能成分を含みます.
CMP物質除去メカニズムは主に2つの順序的なステップを含みます.
酸化剤は,工品表面と反応し,化学的に変化した表面層または軟化層を生成する.
機械的な相互作用によって 磨砂粒子は この柔らかい反応層を除去します
この循環過程で 表面が非常に滑らかで 粗さも非常に低い状態になります
CMPにおける化学的および機械的効果のバランスが最終加工品質を決定する決定的な役割を果たすことに注意すべきである.
機械的な作用が優れている場合
化学反応が過剰になると
したがって,化学反応と機械的磨損の間のシネルギー相互作用を最適化することは,CMP性能を改善するための重要な要因です.
研究によると,機械的な磨きの強度と化学反応の速度は 肯定的な相関を示しています.
この結合効果は,物質除去効率に直接影響します.
精密なスラム組成の制御は,先進的なCMPプロセスの開発における主要な技術的課題の1つになりました.
高品質の磨き地を得るには,CMPの化学的および機械的効果が適切な均衡に達する必要があります.
化学作用が機械作用に優れている場合:
発生する可能性があります.
機械的な作用が優れている場合
形成される可能性が高い.
CMP 処理中に,プロセスパラメータは,以下に影響を及ぼします.
プレストン方程式によると
その場合:
磨き圧力と回転速度が 共同で材料除去効率を決定します
磨き圧は,磨きパッドとウエファー表面の接触ストレスを直接決定します.
圧力を増加させると,通常は磨材粒子とウエファーとの接触が改善され,MRRが増加します.
しかし,過剰な圧力は,以下のような結果をもたらす可能性があります.
したがって,効率と表面質を均衡させる適切な圧力範囲を選択する必要があります.
ポーリングパッドとウエファー間の相対回転速度は,ポーリングスローの水力学行動と分布に影響を与える.
速度差が大きい場合,辺が過剰に外れ,エンドロールオフ.
回転速度の増加により機械的な切断力が強化され,材料除去効率が向上する可能性があります.
しかし,過度に高速な速度では,局所的な温度上昇 (通常は10°Cを超え) が発生し,スローの化学活性が変化し,磨き安定に影響を与える可能性があります.
溶液の流量には,次の2つの要素が影響します.
さらに,コンベクションにより,スローリーは冷却液として作用し,ポリシングパッドとウエファーとの間接で発生する熱を散らばすのに役立ちます.
したがって,スラム流量最適化は,磨き効率と表面質の向上に貢献します.
プロセスパラメータの適切な調整,以下を含む.
高性能のCMPプロセスを達成するために不可欠です
研究によると,適切な圧力範囲内では,MRRは施された圧力にほぼ比例して増加します.
低圧と低流量で:
圧力や流量を増やすことで
その結果 MRR が増加します
しかし,過剰な圧力やスラム流量により,機械的な磨きが優勢になる可能性があります.
MRR が増加し続けても,表面の荒さも増加し,傷痕の欠陥が現れる可能性があります.
したがって,酸化反応と機械的な除去の間の動的バランスを確立することは,最大限の磨き効率を達成するために不可欠です.
CMP は,以下のようなプロセスパラメータを正確に制御する必要があります.
CMPの性能に影響を与える最も重要な要因は,磨きスローラです.
CMPスローリーの主要成分は以下の通りである.
これらの成分は,以下に大きく影響します.
酸化剤は,材料表面の酸化反応を促進することによって,CMPにおいて重要な役割を果たします.
これらの反応により,比較的柔らかい酸化層が生成され,機械的磨きによって簡単に除去できます.
酸化過程は,物質の除去に必要な機械力を効果的に軽減し,表面損傷を最小限に抑えるのに役立ちます.
磨きスローのpH値は,以下に直接影響します.
溶液の酸性やアルカリ性を調整することで,溶液と材料の表面間の化学反応速度は制御できます.
最適化された pH 値は,化学的変更と機械的除去のバランスを達成するのに役立ちます.
表面活性剤は,CMPスローに安定剤として作用する.
主な機能は以下のとおりです.
表面活性剤は,以下を予防します.
溶液の均一性を保ちます
表面活性剤はスラムの表面張力を軽減し,水害性のウエファー表面により良く広がることを可能にします.
この方法により:
磨きの均一性と効率を向上させる.
表面活性剤は表面反応率を調節したり,表面に保護膜を形成したりできる.
機械的磨損と化学的腐食を均衡させ,以下を改善します.
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