ZMSH Knowledge Sharing - ウェーファー・ダイシング技術とは?
November 15, 2024
半導体製造プロセスの重要なステップとして,ワイファー・ダイシング技術は,チップの性能,出力,生産コストと直接関係しています.
#01 ウェーファー 切断 の 背景 と 意義
1.1 ワッフル切断の定義
ワイファー切断 (スクリッピングとも呼ばれる) は,加工されたワイファーを複数の個別型材に分割することを目的とした半導体製造における不可欠なステップである.これらの模具は,通常,完全な回路機能を含んでおり,電子機器の製造に最終的に使用されるコアコンポーネントです.チップ設計が複雑になり,寸法が縮小し続けているため,ウェーファー切片技術に対する精度と効率の要求はますます厳しくなっている.
実用的な操作では,ウエファー・ダイシングは,通常,ダイヤモンド・ブレードなどの高精度なツールを使用して,各ダイが完ぺきで完全に機能することを保証します.切る 前 に 準備 する こと が 重要 な ステップ です切断過程中の正確な制御と切断後の品質検査
切る前には,切る経路を正確に確保するために,ウエファーがマークされ,位置づけられなければなりません.切る際に,ツール圧力や速度などのパラメータは,ウエファーにダメージを与えないように厳格に制御する必要があります.切断後,すべてのチップが性能基準を満たしていることを確認するために,包括的な品質検査が行われます.
The fundamental principles of wafer dicing technology encompass not only the selection of cutting equipment and the setting of process parameters but also the influence of the mechanical properties and characteristics of materials on cutting quality例えば,低K電解シリコンウエファは,劣った機械特性により,切断中にストレスの濃度に非常に敏感である.破裂や破裂などの障害を引き起こす低炭素材料の低硬さと脆さは,特に切削中に機械的力や熱力による構造損傷により易くなります.ツールとウエファー表面の接触高温が加わると ストレス濃度がさらに高まる可能性があります
材料科学の進歩により 晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状晶状硬さや構造性により切断ツールと技術のさらなる改善が必要となる.
半導体産業における重要なプロセスであるため ウェイファーシッピングは 変化する需要と技術的進歩に対応して 最適化され続けています将来のマイクロ電子機器と統合回路技術の基礎を確立する.
ウェーファー切断技術の改善は,補助材料と道具の開発を超えており,プロセス最適化,機器の性能向上,精密な制御と,切断パラメータ半導体産業のより小さい寸法,より高い統合,より高い効率,より高い効率,より高い安定性を確保することを目的としています.そしてより複雑なチップ構造.
改善地域 | 特別措置 | 影響 |
---|---|---|
プロセス最適化 | - 初期準備を改善し,より正確なウエファー位置付けと経路計画など | - 切断誤差を減らして安定性を向上させる |
- 切断誤差を最小限に抑え 安定性を向上させる | - ツール圧力,速度,温度を調整するためのリアルタイムモニタリングとフィードバックメカニズムを採用する. | |
- ワッフルの破損率を低くし チップの質を向上させる | ||
設備の性能向上 | - 高精度な機械システムと高度な自動制御技術を使用します | - 切断精度を向上させ,材料の無駄を減らす. |
- 高硬度素材のウエーファーに適したレーザー切削技術を導入する | - 生産効率を向上させ,手動エラーを減らす | |
- 自動監視と調整のための機器の自動化を増やす | ||
精密なパラメータ制御 | - 切断深さ,速度,ツールタイプ,冷却方法などのパラメータを細かく調整します. | - ダイの整合性と電気性能を保証する |
- ウェファーの材料,厚さ,構造に基づいてパラメータをカスタマイズします. | - 生産率を上げ 材料廃棄を削減し 生産コストを下げる | |
戦略的 意義 | - 市場需要に応えるために,新しい技術路線を継続的に探求し,プロセスを最適化し,機器の能力を向上させる. | - 新しい材料と先進的なチップ設計の開発を支援し,チップ製造の生産性とパフォーマンスを向上させる. |
1.2 ワッフル切断の重要性
ワイファー切断は半導体製造プロセスにおいて重要な役割を果たし,次回のステップと最終製品の品質と性能に直接影響する.その重要性は以下の通り 詳細に説明できます:
まず,切片の精度と一貫性は,チップの出力と信頼性を保証する鍵です.製造中に,円盤は複数の処理段階を経て,多くの複雑な回路構造を形成する切断過程で,アライナメントや切断に重大な誤りがある場合,回路が損傷する可能性があります.チップの機能と信頼性に影響を与えるしたがって,高精度の切断技術は,各チップの整合性を保証するだけでなく,内部回路の損傷を防止し,全体的な出力率を改善します.
2つ目に,ワッフル切断は生産効率とコスト管理に大きな影響を与えます.製造プロセスの重要なステップとして,その効率は次のステップの進行に直接影響します切断プロセスを最適化し,自動化レベルを高め,切断速度を向上させることで,全体的な生産効率が大幅に向上できます.
一方,切断時の材料の無駄はコスト管理の重要な要素です.先進 的 な 切断 技術 を 用いる こと に よっ て,切断 過程 で 必要 な 材料 の 損失 が 減少 する だけ で なく,ウエファー の 使い方 も 増加 する生産コストを削減する.
半導体技術の進歩により,ウェーファー直径が増加し,回路密度も相応に上昇し,ダイス技術に対する要求が高くなりました.大きめのウエーファーでは 切断経路の制御が より精密である特に密度の高い回路領域では,わずかな偏差であっても複数のチップが欠陥を引き起こす可能性があります.さらに,より大きなウエーファーにはより多くの切断ラインとより複雑なプロセスステップが含まれます.精度をさらに向上させる必要があるこれらの課題に対応するための ダイシング技術の一貫性と効率性
1.3 ワッフル切断プロセス
ワッフルの切断プロセスは,準備段階から最終品質検査までのすべての段階を網羅しており,各段階は切断されたチップの品質と性能を保証するために重要です.下記は各段階の詳細な説明です.
段階 | 詳細な説明 |
---|---|
準備段階 | -ウェーファー 清掃: 高度 の 清潔 な 水 と 特殊 な 清掃 剤 を 用い,超音波 や 機械 的 な 洗浄 を 用い て,汚れ,微粒,汚染 物 を 除去 し,表面 を 清潔 に する. -正確な位置付け: 設計された切断経路に沿ってワファが正確に分割されていることを保証するために高精度な機器を使用します. -ワッファー固定: 切る際に安定性を保ち,振動や動きによる損傷を防ぐために,テープフレームにワファーを固定します. |
切断段階 | -刃の切断: シリコンベースの材料に適した高速回転ダイヤモンドで覆われた刃を物理的な切削に使用し,コスト効率が良い. -レーザー切断: 高エネルギーレーザービームを非接触切削に使用し,ガリウムナイトリッドなどの脆い材料や高硬度材料に最適で,より高精度で材料損失が少なくなります. -新技術レーザーとプラズマ切削技術導入により効率と精度をさらに向上させ,熱の影響を受ける地域を最小限に抑える. |
清掃 段階 | - 切断中に発生する残骸や塵を除去するために,離子化水 (DI水) と特殊な清掃剤を超音波またはスプレー清掃と組み合わせて使用します.残留物が後続プロセスやチップの電気性能に影響を与えないようにする. - 高純度DI水は,新しい汚染物質の導入を避け,クリーンなワッフル環境を確保します. |
検査段階 | -光学検査:AIアルゴリズムと組み合わせた光学検知システムを利用して,欠陥を迅速に識別し,切片に亀裂や切片がないことを確保し,検査効率を向上させ,人間の誤りを減らす. -尺寸測定: チップの寸法が設計仕様に合致していることを確認する. -電気性能試験: 重要なチップの電気性能が標準を満たし,後続的なアプリケーションでの信頼性を保証する. |
選別段階 | - ロボットアームや真空吸入カップを使用して,資格のあるチップをテープフレームから分離し,性能に基づいて自動的に分類します.生産効率と柔軟性を確保し,同時に精度を向上させる. |
片面切断のプロセスは片面の清掃,位置付け,切断,清掃,検査,並べ替えを含みます.各ステップは重要です.自動化,レーザー切削の進歩により,AI検査技術より高精度,速度,そしてより少ない材料の損失を達成できます.レーザーやプラズマなどの新しい切断技術は,ますます複雑なチップ設計のニーズを満たすために,徐々に伝統的な刃の切断を置き換える半導体製造プロセスの発展をさらに推進する.
ウェーファー 切断 技術 と その 原則
画像は,三つの一般的なウエファー切断技術を示しています.刃の切断,レーザー切断そしてプラズマ切断以下は,これらの3つのテクニックの詳細な分析と補足的な説明です.
半導体製造において,ウエファー切断は,ウエファーの厚さに基づいて適切な切断方法を選択することを要求する重要なステップです.ワッフル の 厚さ を 決定 する こと が 最初 の ステップ です片面の厚さが100ミクロンを超えると,刃の切断方法として切断方法が選択できます.刃の切断方法が適切でない場合は,骨折切断方法が使用できます.切削と刃の切断の両方を含む.
30~100ミクロンの厚さがある場合は,DBG (ダイス・プリ・グライディング) 方法が推奨されます.最良の結果を達成するために,必要に応じてカット配列を調整することができます.
30ミクロン未満の超薄質のウエフラーでは,過度の損傷を及ぼさずに精密に薄質のウエフラーを切ることができるため,レーザー切断が好ましい方法になります.レーザー切断が特定の要件を満たすことができない場合代替としてプラズマ切断が用いられる.このフローチャートは,異なる厚さの条件下で最も適切なウェーファー切断技術の選択を確保するための明確な意思決定の経路を提供します..
2.1 機械切断技術
メカニカルカット技術 (mechanical cutting technology) は,ウエファー切断の伝統的な方法である.その基本原理は,高速回転するダイヤモンド研ぎ輪を切断ツールとしてウエファーを切る.主要な装備には,空気軸索のスピンドルが含まれます.精密な切断や割れ路に沿った割れをするために,ダイヤモンド研ぎ輪のツールを高速に動かす.この技術は低コストで業界で広く使用されています効率が高く,広く適用可能である.
利点
ダイヤモンドの磨き輪の高硬さと耐磨性により,機械的な切削技術により,様々なウエファー材料の切削ニーズに適応できます.伝統的なシリコンベースの材料か,より新しい化合物半導体かさらに,レーザー切削などの他の切削方法と比較して,この方法は,非常にシンプルで,非常に低技術的な要件があります.機械切断はより制御可能なコストを持っています大量生産に適している.
制限
機械的な切削技術には,多くの利点があるにもかかわらず,限界もあります.まず,ツールとウエファーとの間の物理的な接触により,切削精度は比較的限られています.通常,次回のチップパッケージングとテストの正確さに影響する寸法偏差を引き起こす二つ目は,機械的な切削過程で,切片や裂け目などの欠陥が容易に発生することがあります.生産率だけでなく,チップの信頼性と使用寿命にも悪影響を及ぼします機械的ストレスによる損傷は,特にこれらの問題がより顕著である脆い材料を切る際に,高密度チップ製造において特に有害である.
技術 的 な 進歩
この限界を克服するために 研究者は機械的な切断プロセスを 絶え間なく最適化しています主要な改善は,切断精度と耐久性を向上させるために,研ぎ輪の設計と材料選択の改善を含むさらに,切削機器の構造設計と制御システムの最適化により,切削プロセスの安定性と自動化がさらに向上しました.この進歩は,人間による作業によるエラーを減らし,切断の一貫性を向上させます.切断プロセス中の異常をリアルタイムモニタリングするための先進的な検査と品質管理技術の導入も切断の信頼性と生産性を大幅に改善しました.
未来の発展と新しい技術
メカニカルカット技術は,まだウェーファーカットにおいて重要な地位を占めているが,新しいカット技術は半導体プロセスの進化とともに急速に進歩している.例えば,熱レーザー切断技術の適用は,機械切断の精度と欠陥の問題に新しい解決策を提供しますこの非接触切削方法により,ホイファーに対する物理的なストレスは減少し,特により脆い材料を切る際に,切断や裂け目の発生率が著しく低下します.未来にメカニカルカット技術の統合は,半導体製造により多くの選択肢と柔軟性を提供します.製造効率とチップ品質をさらに向上させる.
結論として 機械切削技術には 欠点があるものの continuous technological improvements and its integration with new cutting techniques allow it to still play an important role in semiconductor manufacturing and maintain its competitiveness in future processes.
2.2 レーザー切断技術
レーザー切削技術は,ワッフル切削の新しい方法として,高い精度,機械的な接触損傷の欠如,速やかに切れるこの技術では,レーザービームの高エネルギー密度と焦点化能力を利用し,ウエファー材料の表面に熱の影響を受けた小さなゾーンを作成します.発生した熱圧により,材料が指定された場所に破裂する.精密な切断を実現する
レーザー 切断 技術 の 利点
- 高精度レーザービームの正確な位置付け能力により マイクロンレベルやナノメートルの切断精度さえも高密度集積回路製造.
- 機械的な接触がないレーザー切断は,ホイールと物理的な接触を避け,機械切断でよくある問題,例えば切片や亀裂を予防します.チップの出力率と信頼性を著しく向上させる.
- 切断速度が速い高速レーザー切削は生産効率の向上に貢献し,大規模高速生産のシナリオに特に適しています.
直面 する 困難
- 高い 設備 費用レーザー切削機器の初期投資は高額で,特に中小規模生産企業にとって経済的なプレッシャーを伴う.
- 複雑なプロセス制御:レーザー 切断 は エネルギー 密度,焦点 位置,切断 速度 など の 幾つ か の パラメータ の 精密 な 制御 を 必要 と し て いる の で,この プロセス が 複雑 に なり ます.
- 熱の影響を受ける地域問題:レーザー切削の非接触性により機械的な損傷が軽減されるが,熱影響帯 (HAZ) によって生じる熱圧は,ウェーファー材料の性質に悪影響を及ぼす可能性がある.この効果を最小限に抑えるために,プロセスのさらなる最適化が必要です..
技術の改善の方向性
これらの課題に取り組むために 研究者たちは 設備コストを削減し 切断効率を向上させ プロセス流を最適化することに 焦点を当てています
- 効率的なレーザーと光学システム:より効率的なレーザーと先進的な光学システムを開発することで 切断精度と速度を向上させながら 設備コストを削減できます
- プロセスのパラメータを最適化する:レーザーとウェーファー材料の相互作用に関する深入の研究が行われ,熱の影響を受けるゾーンを減らすプロセスを改善し,それによって切断品質を改善しています.
- 制御システム:インテリジェント制御技術の開発は,レーザー切削プロセスを自動化し最適化し,安定性と一貫性を向上させることを目的としています.
レーザー切削技術は,超薄質のウエファーや高精度切断のシナリオで特に有効です.ウエファのサイズが増加し,回路密度が上昇するにつれて,現代の半導体製造の高精度高効率の要求を満たすため,伝統的な機械的な切断方法が苦労しています.レーザー切削は,その独特の利点により,これらの分野における好ましい解決策となっています.
レーザー切削技術には 高い設備コストや プロセスの複雑さといった課題が残っていますが高精度で非接触損傷の独特の優位性により,半導体製造における重要な開発方向になります.レーザー技術とインテリジェント制御システムの進歩が続くにつれて,レーザー切削は,ウェーファー切削の効率と品質をさらに向上させると予想されています.半導体産業の継続的な発展を推進する.
2.3 プラズマ切断技術
プラズマ切断技術は,近年,新興のウエファー切断方法として大きな注目を得ています.この技術では 高エネルギープラズマビームを用いて エネルギーを制御することで ワッフルを正確に切りますプラスマビームの速さと切断経路により,最適な切断結果が得られる.
作業原理 と 利点
プラズマ切断のプロセスは,装置によって生成される高温高エネルギープラズマビームに依存する.このビームは,非常に短い時間の中で,溶融または蒸発点までワッフル材料を熱することができます伝統的な機械やレーザー切削と比較して,プラズマ切削はより速く,熱の影響を受ける領域が小さくなります.切る際に裂け目や損傷の発生を効果的に減らす.
プラズマ切断技術では,複雑な形状のウエフルを処理するのに特に適しています.調整可能なプラズマビームは,高精度で不規則な形状のウエファーを簡単に切ることができます.したがって,マイクロエレクトロニクス製造,特に高級チップのカスタマイズされた小量生産では,この技術は広く使用される大きな希望を示しています.
困難 と 限界
プラズマ 切断 技術の 利点 が 多く ある と し て も,それ に 面する 課題 も ある.
- 複雑なプロセスプラズマ切断 プロセスは複雑で,切断の精度と安定性を確保するために,高精度な機器と経験豊富な操作者が必要です.
- 環境管理と安全性高温で高エネルギーなプラズマビームの性質は,厳しい環境管理と安全対策を必要とし,複雑性とコストを増加させる.
将来の発展方向性
テクノロジーの進歩により,プラズマ切削に関連する課題は徐々に克服される予定です.よりスマートで安定した切削機器を開発することで,手動操作への依存が軽減できます同時に,プロセスパラメータと切削環境の最適化により,安全リスクと運用コストが低下します.
半導体産業では,ウエファー切断と切断技術の革新が 産業の発展を推進するために不可欠です複雑なウエファー形を扱う能力この分野における重要な新しいプレーヤーとして登場した.いくつかの課題が残っているが,これらの問題は技術革新の継続により徐々に解決されるだろう.半導体製造により多くの可能性と機会をもたらします.
プラズマ切断技術の応用展望は広大で,将来半導体製造においてより重要な役割を果たすと予想されています.継続的な技術革新と最適化を通じてプラズマ切断は,既存の課題に対処するだけでなく,半導体産業の成長の強力な推進力になります.
2.4 品質と影響要因を削減する
片片切断の質は,後続のチップパッケージング,テスト,および最終製品の全体的な性能と信頼性にとって重要です.切断中に発生する一般的な問題には,亀裂が含まれます.,切断偏差. これらの問題は,複数の要因が一緒に作用する.
カテゴリー | 内容 | 影響 |
---|---|---|
プロセスのパラメータ | 切断速度,給餌速度,切断深さは切断プロセスの安定性と精度に直接影響する.不適切な設定は,ストレスの集中と過度の熱の影響を受けたゾーンにつながる可能性があります.裂け目や破片が生じるウェファーの材料,厚さ,切断要件に基づいて適切なパラメータを調整することは,望ましい切断結果を達成するための鍵です. | 適切なプロセスパラメータにより 精密な切断が保証され 裂け目や切片などの欠陥のリスクが軽減されます |
設備 と 物質 要因 | -刃の質:刃の材料,硬さ,耐磨性は,切断過程の滑らかさと切断面の平らさに影響する.質の悪い刃は摩擦と熱圧を増やす.裂け目や破裂を引き起こす可能性があります刃の材料を正しく選ぶことは 極めて重要です -冷却液の性能:冷却剤は,切断温度を下げ,摩擦を最小限に抑え,汚れを浄化するのに役立ちます.不効率な冷却剤は,高温と汚れの蓄積につながり,切断品質と効率に影響を与えます.効率 的 で 環境 に 優しい 冷却 剤 を 選ぶ こと が 重要 です. |
刃の質は切断の精度と滑らかに影響する.不効率な冷却液は,切断品質と効率の低下をもたらし,最適な冷却液の使用の必要性を強調する. |
プロセス制御と品質検査 | -プロセスの制御:切断プロセスの安定性と一貫性を確保するための主要な切断パラメータのリアルタイムモニタリングと調整. -品質検査:切断後 の 外見 検査,寸法 測定,電気 性能 テスト は,品質 問題 を 迅速 に 特定 し 解決 し,切断 の 正確 性 と 一貫性 を 向上 さ せる よう に 役立ち ます. |
適切なプロセス制御と品質検査は,一貫した高品質の切断結果と潜在的な問題の早期発見を保証します. |
切る 品質 を 向上 する
切断品質の向上には,プロセスパラメータ,機器と材料の選択,プロセス制御,検査を考慮する包括的なアプローチが必要です.切断技術の継続的な改良とプロセス方法の最適化によって半導体製造産業により信頼性の高い技術サポートを提供することで,ホイール切断の精度と安定性がさらに向上できます.
#03 切断後の処理とテスト
3.1 清掃と乾燥
この段階では,シップの質と後のプロセスのスムーズな進行を保証するために,ホイール切断後の清掃と乾燥のステップは極めて重要です.シリコンの残骸を徹底的に除去することが不可欠です切断中に発生する冷却液残留物および他の汚染物質. 清掃過程や乾燥後にチップが損傷しないようにすることは同様に重要です.腐食や静電放出などの問題を防ぐためにチップ表面に水分が残らないことを確保.
切断後の処理: 清掃と乾燥プロセス
プロセスのステップ | 内容 | 影響 |
---|---|---|
清掃 プロセス | -方法:洗浄 に は 特殊 な 洗浄剤 や 純粋 な 水 を 用い,超音波 や 機械 的 な 刷毛 方法 を 用い て ください. | 汚染物質の徹底的な除去を保証し,清掃中にチップの損傷を防止します. |
-清掃剤の選択:チップを損傷することなく効率的な清掃を確保するために,ウエファー材料と汚染物質の種類に基づいて選択します. | 適切な剤の選択は 効果的な清掃とチップ保護の鍵です | |
-パラメータ制御:不適切な清掃によって引き起こされる質の問題を防ぐために,清掃温度,時間,清掃溶液濃度を厳格に制御します. | コントロールは,ワッフルにダメージを与えたり,汚染物質を残したりしないようにして,品質が一貫しているようにします. | |
乾燥 プロセス | -伝統的な方法:自然な空気乾燥と熱気乾燥は効率が低く,静電の蓄積につながる可能性があります. | 乾燥時間が遅くなり,静的問題が生じます. |
-現代の技術バキューム乾燥や赤外線乾燥などの先進技術を用いることで,チップが早く乾燥し,有害な効果を避ける. | 静的放出や湿度に関する問題を減らすため,より迅速で効率的な乾燥プロセス | |
設備 の 選択 と 保守 | -設備の選択:高性能の清掃機と乾燥機は 処理効率を向上させ,処理中に発生する潜在的な問題を精密に制御します. | 高品質の機械は,よりよい加工を保証し,清掃と乾燥の際にエラーの可能性を軽減します. |
-設備の保守:機器の定期的な検査と保守は,チップの品質を保証する最適な作業状態を維持することを保証します. | 適切なメンテナンスにより 機器の故障を防ぐことができ 信頼性と高品質な処理が保証されます |
切断後の清掃と乾燥
ウェファーを切った後の清掃と乾燥の段階は,最終的な加工結果を確保するために,複数の要因を慎重に考慮する必要がある複雑で繊細なプロセスです.科学 的 な 方法 や 厳格 な 手順 を 用い て,各チップが最適な状態で次のパッケージングと試験段階に入ることを保証することができます.
切断後の検査と試験
ステップ | 内容 | 影響 |
---|---|---|
検査段階 | 1.視覚検査:視覚的または自動化検査機器を使用して,チップ表面の裂け目,破片,または汚染などの目に見える欠陥を確認します.廃棄物を避けるために,物理的に損傷したチップを迅速に識別します. | プロセス初期に欠陥のあるチップを特定し排除し,材料損失を減らすのに役立ちます. |
2.サイズ測定:切片の寸法を正確に測定するために精密測定装置を使用し,切片のサイズが設計仕様を満たしていることを確認し,性能問題や梱包の困難を防ぐ. | チップのサイズが要求される範囲内にあることを保証し,性能低下や組み立ての問題を防ぐ. | |
3.電気性能試験:抵抗,容量,誘導などの主要な電気パラメータを評価し,適合していないチップを特定し,パフォーマンスに適したチップのみが次の段階に進んでいることを確認します. | 機能と性能をテストしたチップだけがプロセスに進むことを保証し,後の段階での障害のリスクを軽減します. | |
試験段階 | 1.機能試験:チップの基本機能が意図されたように機能していることを確認し,機能異常のあるチップを識別し排除します. | チップが次の段階に移る前に 基本的な動作要件を満たすことを保証します |
2.信頼性試験:長期間の使用や厳しい環境下でのチップの性能安定性を評価する.通常は高温老化,低温試験を含む.湿度テストで 現実の極端な条件をシミュレートします. | チップが様々な環境条件下で信頼性のある動作を可能にし,製品の長寿と安定性を向上させる. | |
3.互換性試験:チップが他のコンポーネントやシステムと適切に動作し,互換性による障害や性能低下がないことを確認する. | 互換性の問題を防ぐことで,現実アプリケーションのスムーズな動作を保証します. |
3.3 梱包と保管
片面切断後,チップは半導体製造プロセスの重要な出力であり,その梱包と貯蔵段階も同様に重要です. Proper packaging and storage measures are essential not only for ensuring the safety and stability of the chips during transportation and storage but also for providing strong support for subsequent production試験や包装の段階です
検査と試験段階の概要:
ワッフル切断後のチップの検査と試験段階は,視覚検査,サイズ測定,電気性能試験,機能試験,信頼性試験製品品質と信頼性を確保するための堅牢な障壁を形成する.厳格な検査と試験手順を通じて,潜在的問題はすぐに特定され解決できます顧客の要求と期待を満たすようにします.
アスペクト | 内容 |
---|---|
包装対策 | 1.アンチステティック: 静電が装置を損傷したり,その性能に影響を及ぼすのを防ぐために,包装材料は優れた反静的特性を持つべきである. |
2.防水性: 包装材料は,湿度による腐食や電気性能の低下を防ぐために,良好な耐湿性を持つべきである. | |
3.衝撃に耐える: 包装材料は,輸送中に振動や衝撃からチップを保護するために効果的な衝撃吸収を提供する必要があります. | |
貯蔵環境 | 1.湿度制御: 湿度を適度に厳格に管理し,湿度が高くても湿度が低い場合の静的問題や,湿度が高くても湿度が吸収されないようにします. |
2.清潔さ: チップを塵や不浄物で汚染しないように 清潔な保管環境を維持する. | |
3.温度制御: 適正な温度範囲を設定し,低温による過剰な熱や凝縮問題による加速した老化を防ぐために温度安定性を維持します. | |
定期的な検査 | 蓄積されたチップを定期的に検査し,視力検査,サイズ測定,電気性能試験を使用して,潜在的な問題を及時に特定し,対処します.保存期間と条件に基づいてチップの使用を計画し,最適な状態で使用できるようにします. |
微小裂け目や,ワッフル切断過程における損傷は,半導体製造における重要な課題です.切断ストレスは,この現象の主な原因です.微小な裂け目や ウェファーの表面にダメージを与えます製造コストが上がり 製品の品質が低下します
この課題に対処するために,切断ストレスを最小限に抑え,最適化された切削技術,ツール,条件を導入することが重要です.切断速度さらに,より高度な切削技術に関する研究が進行中であり,レーザー切断などこれらの問題をさらに緩和する方法を探っています.
脆弱な材料であるため,機械的,熱的,化学的ストレスにさらされると内部構造の変化に易く,微細な裂け目が形成される.この亀裂はすぐに目に見えないかもしれませんが製造過程が進むにつれて拡大し,より深刻な損傷を引き起こす可能性があります.この問題は,その後の梱包と試験段階において特に問題になります.温度変動や追加の機械的ストレスは,これらの微小割れが目に見える骨折に発展させる可能性があります.チップの故障を 引き起こす可能性があります
このリスクを軽減するには,切断速度,圧力,温度などのパラメータを最適化することによって切断プロセスを注意深く制御することが重要です.レーザー切断など微細な亀裂の形成を最小限に抑える.ワッフルの切断過程で赤外線スキャンやX線画像などの先進的な検査方法を実装することで,さらに損傷を与える前にこれらの初期段階の亀裂を検出するのに役立ちます.
チップの性能と信頼性に直接的な影響を与えるため,片面の表面の損傷は,切片加工過程で重要な懸念事項である.切る 道具 を 不当 に 使う こと に よっ て,そのような 損傷 が 引き起こさ れる原因は問わず,その原因は,その材料の不具合,切断のパラメータが間違っている場合,この損傷は電路の電阻や電容の変化を引き起こす可能性があります全体のパフォーマンスに影響します.
これらの問題に対処するために,二つの主要な戦略が検討されています.
- 切削ツールとパラメータの最適化: 鋭い刃 を 用い,切る 速度 を 調整 し,切る 深さ を 変更 する こと に よっ て,切る 過程 中 の ストレス 濃度 が 最小 に 抑え られ,損傷 の 可能性 が 軽減 さ れる.
- 新しい切断技術の探求: レーザー切削やプラズマ切削のような先進的な技術により 精度が向上し ワッファーに及ぼすダメージを減らすことができますこの技術が研究されているのは,ホイファーに対する熱的および機械的ストレスを最小限に抑えながら,高い切断精度を達成するための方法を見つけるためです.
熱影響地域と性能への影響
レーザーやプラズマ切削などの熱切削プロセスでは,高温は必然的にホイール・インパクトゾーンをホイールの表面に作り出します.温度グラデーションが有意である場合材料の性能を変化させ,チップの最終性能に影響を与えます
熱影響区域 (TAZ) の影響:
-
結晶構造の変化高温下では,ウエファー材料内の原子が再配置され,結晶構造の歪みが生じます.この歪みにより材料は弱くなります.機械的強度と安定性を低下させる使用中にチップが故障する危険性が高まります
-
電気特性 の 変化: 高温は半導体材料のキャリア濃度と移動性を変化させ,チップの電導性と電流伝送効率に影響を与えます.これらの変更は,チップのパフォーマンスの低下につながる可能性があります意図された用途に不適している可能性があります.
切断時の温度を制御し 切断パラメータを最適化することでそして冷却ジェットや処理後の処理のような方法を探求することは,熱影響の程度を減らすために不可欠な戦略であり,材料の整合性を維持します.
全体的に,マイクロクラックと熱影響ゾーンの両方が,ワッフル切断技術の重要な課題です.半導体製品の質を向上させ,市場競争力を高めるために必要となる..