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詳細情報 |
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| ウエファーのサイズ: | 4インチ 6インチ 8インチ 12インチ | 材料: | ガラス,クォーツなど |
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| 最低の厚さ: | 0.2mm (<6′′),0.3mm (8′′),0.35mm (12′′) | 最小開口数: | 20μm |
| トーパー・アングル: | 3~8° | バイピッチ: | 50μm,100μm,150μmなど |
| 最高のアスペクト レシオ: | 1:10 | 金属コーティング: | カスタマイズ可能 |
| ハイライト: | 半導体 包装 ガラス基板,JGS1 ガラス基板,JGS2 ガラス基板 |
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製品の説明
製品概要
TGV (Through Glass Via) 技術は,ガラス透孔技術としても知られており,ガラス基板に浸透する垂直電気接続技術である.ガラスの基板に垂直な電気接続を可能にしますシリコンベースの基板のインターポーザーにはTSV (Through Silicon Via) 技術が使用されているが,TGVはガラスベースの基板で同じ目的を果たす.
ガラス基板は,ガラスのコアコンポーネントとして,次の世代のチップベース材料を代表する.ガラスの基板包装の鍵となる技術がTGVです.グラス基板産業の連鎖は,生産を含む.生産,材料,設備に焦点を当てた上流部門を持つ.
利点
- 高周波電力の性能が優れている
- 大規模な超薄型ガラス基板の取得の容易さ
- 費用効率
- 簡素化されたプロセス流程
- 強い 機械 的 安定性
- 幅広い応用の可能性
技術的原則
(a) ガラスのウエフを準備する
(b) TGV の形 (ガラス線を通る)
(c) 堆積 PVD バリア層と種子層,銅堆積のために双面電圧塗装を実行
(d) 表面の銅層を取り除くため,アニールおよびCMP (化学機械磨き)
(e) PVDコーティングとフォトリトグラフィー
(f) RDL (再配分層) を製造する
(g) 光耐性帯を剥がしてCu/Tiエッチングを行う
(h) 形状の消化層 (介電層)
詳細な手順:
TGV (Through Glass Via) の製造プロセスは,入ってくる材料の検査から始まり,砂吹き,超音波掘削,湿気エッチング,深層反応イオンエッチング (DRIE)光敏感エッチング,レーザーエッチング,レーザー誘導深エッチング,集中放出掘削,その後検査と清掃を経る.
グラスバイアス (TGV) は,プラズマエッチング技術を用いて製造される.
穴が形成された後,穴を通る速度,外物質,パネルの欠陥など,穴を検査する必要があります.
Integrity 経由 漏れや導電性でない経路を検知する.アパルチャーサイズ仕様:10/30/50/70/100 μm.外径は内径を ≥60%超えておく.欠陥基準:面積.循環性 (≥95%制御);直径の許容度 (±5 μm).
バイアス内の外物質 連続性を確認し残留物 (ガラスの残骸,炭素繊維,粘着剤,塵) を検出する.
パネルの欠陥 裂け目,エッチング欠陥 (穴),汚染物,擦り傷
また,下から上へ電圧塗装することで,TGVのシームレスな詰め込みが実現します.
最後に,一時的な粘着,バック磨き,化学機械磨き (CMP),銅を暴露し,脱結合し, (TGV) プロセス技術による金属で満たされた転送ボードを通じてガラスを形成します.プロセス中に清掃や試験などの半導体プロセスも必要である.
(a) LIDE 掘削
(b) 電圧塗装の詰め物
(c) CMP
(d) 前側のRDL形成
(e) ポリマイド層
(f) バンピング
(g) 臨時拘束
(h) バックサイド・スリリング&RDL形成
(i) 結合解除されたベリーヤー・ウェーバー
申請
高周波通信 (5G/6Gチップパッケージ)
高性能コンピューティングとAIチップ
自動ライダーモジュール 自動車レーダー EV制御ユニット
植入可能な装置 (例えば,神経探査機),高出力バイオチップ.
Q&A
Q1:TGVガラスとは?
A1:TGVガラス: 高密度のチップ相互接続のための垂直導電バイアスのガラス基板で,高周波および3Dパッケージングに適しています.
Q2:ガラス基板とシリコン基板の違いは何ですか?
A2 について
- 材料:ガラスは隔熱剤 (低電圧損失),シリコンは半導体です.
- 高周波性能:ガラスの信号損失は シリコンより10~100倍低い
- 費用: ガラスの基板のコストは シリコンの約1/8です
- TGV (Through Glass Via):ガラスの基板上で形成された金属化された垂直チャネルで,追加の隔熱層を必要とせず,シリコン経由 (TSV) よりも簡単なプロセスです.
Q3: なぜガラスコア基板を選びますか?
A3 について
- 高周波優位性:低Dk/Dfは,5G/6G mmWave帯 (24-300 GHz) の信号歪みを最小限に抑える.
- 費用効率:大きな面積のパネル加工 (例えば,8.5世代ガラスパネル) は,シリコンウエファーと比較してコストを70%削減します.
- 熱と機械的安定性:超薄 (<100μm) の厚さでもほぼゼロの歪み.CTE調節性は,多材料システムにおける熱ストレスを軽減します.
- 光学透明性:ハイブリッド電気/光学統合 (例えば,LiDAR,ARディスプレイ) を可能にします.
- 拡張性:先進的な3DICの大量生産のためのパネルレベルのパッケージ (PLP) をサポートする.
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